Фреза 0.75х5 мм в Екатеринбурге

По конструкции фрезы разделяются на несколько типов. Цельнометаллические фрезы – выполняются из одного куска металла, используются для обработки мягких материалов. Сборные фрезы – оснащены съёмные режущие элементы, подходят для тяжёлых операций. Фрезы с напайками – режущие кромки закреплены пайкой к корпусу.

Размер фрезы выбирают исходя из глубины обработки и производительности оборудования. Для легких сплавов подходят фрезы большего диаметра, для прочных материалов – меньшего. Рабочую длину подбирают минимально необходимой: короткий инструмент, тем выше жесткость и качество поверхности. Принимайте во внимание параметры станка: частоту вращения и допустимую нагрузку.

Фрезы из твердого сплава выделяются увеличенной прочностью и жаростойкостью. Они применяются при оборотах в 2-3 раза выше, чем инструмент из быстрореза. Идеальны для фрезерования твердых материалов: чугуна, полимеров. HSS-фрезы доступнее, применяются для мягких сплавов и стандартных работ.

Геометрия фрезы определяют задний угол лезвия, размер инструмента и количество лезвий. Передний угол определяет лёгкость обработки, в то время как задний - предотвращает контакт с деталью. Размер фрезы и количество кромок влияют на режимы резания и шероховатость поверхности.

Степень износа фрезы выявляется по нескольким показателям. Основные признаки износа: падение класса реза, возникновение сколов, чрезмерная вибрация в процессе фрезерования. Нужна заточка при затуплении режущих кромок, изменении геометрии зуба, образовании небольших сколов. Выбраковка необходима при серьезном износе свыше 30% высоты зуба, крупных повреждениях, деформации корпуса фрезы.

Режимы резания выбираются в зависимости от марки материала. Для черных металлов: скорость резания 20-120 м/мин, величина подачи 0,1-0,5 мм/об. Для алюминиевых сплавов: скорость 150-300 м/мин, подача 0,15-0,6 мм/об. Чугунные заготовки обрабатывается при скорости 60-150 м/мин. Нержавейка – 40-80 м/мин. Оптимальные режимы определяются твердости материала, инструмента и глубины резания.

Подбирая режущего инструмента важно учесть параметры рабочего материала. Для обработки мягких сплавов (алюминиевые сплавы, бронза) используют быстрорежущие стали. Закалённые стали требуют победитовыми резцами. Принимайте во внимание также параметры резки, величину снимаемого слоя и вид обработки (фрезерование).

Конечно, резак допускается затачивать. Так можно продлить срок службы и сохранить высокое качество реза. Периодичность заточки определяется нагрузки. При ежедневной работе необходима заточка около 2-3 недель. Признаки необходимости заточки: падение качества реза, большее усилие при работе, перегрев инструмента.

Главное различие заключается в конструкции. Инструмент с ТС пластинами имеет стальной держатель, на которую монтируются заменяемые пластины. Цельный твердосплавный резец на 100% выполнен из твёрдого сплава. Он существенно более долговечный, но дороже. Сменные элементы просто можно сменить при выходе из строя, что выгоднее. Монолитный вариант предполагает восстановления или полной замены.

Чтобы продлить срока службы инструмента необходимо соблюдать требования хранения. Держите инструмент в сухом месте при стабильной температуре 18-22 градусов. Используйте специальные кейсы или держатели. Систематически удаляйте загрязнения с инструмент от загрязнений и обрабатывайте смазку. Предотвращайте взаимодействия режущих кромок.

В процессе работы с режущими инструментами важно учесть основные параметры резания: Скорость обработки – определяет эффективность работы и чистоту поверхности. Глубина резания – определяет давление на инструмент. Скорость подачи – расстояние, на которое происходит перемещается инструмент за цикл. Также важны: тип обрабатываемого материала, подача СОЖ, углы заточки.