Фреза 1.25 мм в Екатеринбурге

По конструктивному исполнению фрезы разделяются на основные типов. Монолитные фрезы – изготавливаются из цельного куска стали, используются для фрезерования цветных металлов. Сборные фрезы – имеют сменные пластины, используются для интенсивной работы. Твердосплавные фрезы – рабочие части приварены к корпусу.

Диаметр инструмента выбирают с учетом глубины резания и производительности станка. Для легких сплавов применяют фрезы большего диаметра, для прочных материалов – компактные. Длину выбирают оптимальной: чем короче фреза, тем больше жесткость и чистота реза. Обращайте внимание на характеристики оборудования: скорость шпинделя и допустимую нагрузку.

Инструмент из твердых сплавов выделяются увеличенной прочностью и термостойкостью. Данный инструмент работают при режимах резания в 2-3 раза выше, чем HSS-фрезы. Оптимальны для обработки прочных сплавов: цветных металлов, композитов. Инструмент из быстрореза экономичнее, используются для мягких материалов и стандартных задач.

Геометрия фрезы содержат задний угол лезвия, диаметр фрезы и количество лезвий. От переднего угла зависит качество съёма материала, задний - предотвращает трение с заготовкой. Габариты инструмента и численность лезвий задают производительность и качество поверхности.

Изношенность фрезы устанавливается по основным критериям. Основные симптомы износа: снижение класса обработки, образование задиров, увеличенная вибрация при работе. Заточка требуется при износе лезвий, ухудшении формы зуба, появлении небольших сколов. Выбраковка необходима при значительном износе свыше 30% размера зуба, крупных повреждениях, деформации корпуса фрезы.

Параметры обработки выбираются с учетом вида сплава. При обработке черных металлов: скорость 20-120 м/мин, величина подачи 0,1-0,5 мм/об. При обработке алюминиевых сплавов: скорость резания 150-300 м/мин, величина подачи 0,15-0,6 мм/об. Чугунные заготовки обрабатывают при скорости 60-150 м/мин. Коррозионностойкая сталь – 40-80 м/мин. Точные значения определяются типа операции, используемого оборудования и глубины резания.

Подбирая инструмента для резки необходимо учитывать свойства обрабатываемого материала. При работе с мягкими металлами (дюраль, бронза) используют инструменты из быстрорежущей стали. Высокопрочные сплавы требуют победитовыми инструментами. Обращайте внимание на также параметры резки, величину съёма материала и вид обработки (сверление).

Конечно, резак можно заострять. Так можно удлинить время работы и поддержать высокое качество реза. Частота заточки зависит от нагрузки. При постоянном использовании нужна заточка около 2-3 недель. Признаки необходимости заточки: снижение чистоты среза, повышенное усилие во время резки, повышение температуры оснастки.

Ключевое отличие заключается в конструкции. Оснастка с твердосплавными пластинами содержит металлический корпус, на который крепятся заменяемые вставки. Монолитный твердосплавный инструмент полностью изготовлен из твёрдого сплава. Он более износостойкий, но дорогой. Вставки можно заменить при выходе из строя, что выгоднее. Цельный инструмент предполагает восстановления или полной замены.

Для увеличения срока службы резцов необходимо соблюдать требования хранения. Держите инструмент в защищённом от влаги месте при комнатной температуре 18-22°C. Задействуйте индивидуальные кейсы или держатели. Регулярно удаляйте загрязнения с инструмент от загрязнений и наносите антикоррозийное покрытие. Избегайте контакта инструментов друг с другом.

При работе с режущим инструментом нужно контролировать ключевые параметры резания: Скорость обработки – влияет на скорость обработки и качество обработки. Толщина снимаемого слоя – задает нагрузку на резец. Величина подачи – расстояние, на которое происходит смещается резец за цикл. Необходимо учитывать: материал заготовки, подача СОЖ, углы заточки.