Резец 16х25 мм в Екатеринбурге

Резцы подразделяют по различным параметрам. Основные проходные – для точения цилиндрических поверхностей. Подрезные – для подрезки торцов. Отрезные – для разрезания материала и выполнения канавок. Борштанги – для обработки отверстий. Резьбовые – для нарезания резьбы. Фасонные – для получения фасонных профилей. По типу материала различают: HSS, из твердого сплава, с керамикой.

При подборе резца для работы на токарном станке следует учесть ряд важных факторов. Прежде всего, определите материал заготовки – для различных металлов нужны различные резцы. Далее, учтите геометрию режущей части – определяется типа операции (чистовая обработка, нарезка резьбы). Тип материала (быстрорежущая сталь) влияет на срок службы и качество.

Режущий инструмент изготавливают из нескольких материалов, что определяет эксплуатационные характеристики. Быстрорез – экономичное решение для обработки нетвёрдых материалов. Твёрдые сплавы гарантируют долгий срок службы и производительность. Керамика и композиты подходят для высокоточной обработки закалённых сталей.

Затачивайте резцы на специальном станке выдерживая угол подходящим виду работ. Применяйте шлифовальные круги с зернистостью 40-60 для грубой заточки и 100-120 для финишной. Регулярность зависит от интенсивности использования. При постоянной работе – через каждые 2-4 часа, при нерегулярной – когда появляется потери остроты. Показатели требуемой заточки: снижение качества поверхности, увеличенная температура.

Параметры заточки варьируются в зависимости от типа заготовки. Для стальных заготовок рекомендуются углы от 60 до 80 градусов. При обработке чугуна используют углы около 90-95°. Цветные металлы обрабатывают резцами с углами в пределах 35-45°. Пластики - от 25 до 30 градусов. Задний угол резания обычно составляет 6-12°.

Изношенность резца устанавливается несколькими способами: снижение качества обрабатываемой поверхности, возникновение трещин и задиров, повышение вибрации оборудования. Внешне контролируйте рабочую кромку на присутствие износа. Требуется замена при истирании задней поверхности более 0,3-0,5 мм или образовании лунки на передней грани. Дополнительно следите на изменение цвета стружки и специфический звук при резании.

Проходной резец используются для обтачивания внешних поверхностей вдоль заготовки. Подрезной тип служат для обработки торцов и выполнения выточек под прямым углом к оси изделия. Отрезные резцы используются для отрезания детали и выполнения глубоких канавок.

При выборе инструмента для резки важно учесть характеристики обрабатываемого материала. Для обработки мягких сплавов (алюминиевые сплавы, латунь) применяют HSS-инструменты. Твёрдые материалы нуждаются в твердосплавными резцами. Обращайте внимание на помимо этого режимы обработки, размер снимаемого слоя и тип операции (сверление).

Конечно, инструмент для резки допускается заострять. Это позволяет увеличить срок службы и сохранить высокое качество реза. Как часто точить, зависит от нагрузки. При постоянном использовании необходима заточка примерно каждые 2-3 недель. Когда нужно точить: снижение качества реза, увеличенное усилие при работе, перегрев резака.

Главное отличие состоит в конструкции. Инструмент с твердосплавными пластинами обладает стальной корпус, на который устанавливаются заменяемые пластины. Монолитный твердосплавный фрезер полностью выполнен из твердого сплава. Он более износостойкий, но дорогой. Сменные элементы легко заменить при затуплении, что дешевле. Монолитный вариант требует заточки или целиковой смены.

Для увеличения срока службы режущего инструмента следует соблюдать правила хранения. Размещайте инструмент в защищённом от влаги месте при комнатной температуре 18-22°C. Применяйте специальные футляры или держатели. Периодически чистите инструмент от опилок и наносите защитное масло. Предотвращайте соприкосновения режущих кромок.

В процессе работы с режущими инструментами необходимо учитывать следующие параметры резания: Частота вращения – влияет на производительность и точность поверхности. Глубина резания – влияет на нагрузку на инструмент. Скорость подачи – расстояние, на которое перемещается инструмент за оборот детали. Следует контролировать: материал заготовки, система охлаждения, форма режущей кромки.